一直以來，重慶都是我國傳統(tǒng)的汽車制造業(yè)基地，但是重慶造的汽車也曾經(jīng)一度被貼上“低端”的標簽。近年來，重慶下決心改變這一現(xiàn)狀，提出打造世界級智能網(wǎng)聯(lián)新能源汽車產(chǎn)業(yè)集群的目標，用高新技術(shù)引領(lǐng)傳統(tǒng)汽車產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級，引領(lǐng)現(xiàn)代化產(chǎn)業(yè)集群建設(shè)。
通過持續(xù)不懈的努力，如今，重慶已擁有20多家整車生產(chǎn)企業(yè)，以及1200多家規(guī)模以上的零部件配套企業(yè)，擁有了西部地區(qū)最強的汽車產(chǎn)業(yè)鏈。
十年深改 ，久久為功，這樣的蛻變來之不易。
總臺記者 鄧麗娟：這是重慶兩江新區(qū)的一家超級工廠，也是世界領(lǐng)先的新能源汽車智慧工廠，這里擁有上千臺智能化設(shè)備，可以實現(xiàn)3000多臺機器人智能協(xié)同。
穿越生產(chǎn)線 第一視角看無人裝配
在每一臺新能源汽車下線前必經(jīng)的總裝車間，機械手臂和傳送裝置正在協(xié)作裝配車內(nèi)座椅。在沒有人工輔助的情況下，這些座椅是如何運送到線上進行裝配的？
跟隨穿越機的鏡頭可以看到，座椅從遠端排列整齊，通過傳送帶到達升降機，自動“坐上”升降機來到組裝線上。
100多斤的座椅被手臂機器人輕巧靈活地抓起，精準地安裝進車身里?！拜p拿輕放”能最大程度減少安裝過程中對座椅的磨損。
不僅是座椅，在這里，天幕、輪胎、儀表臺等13個整車關(guān)鍵零部件和總成都實現(xiàn)了高自動化裝配。這家超級工廠總裝車間的整體自動化率達到52%，比行業(yè)平均自動化率水平提高了一倍多。
AI+智能 創(chuàng)新核心“硬實力”
AI智能檢測系統(tǒng)使全廠實現(xiàn)了整車制造過程中300多個關(guān)鍵工序的質(zhì)量自動化檢測。
總裝的最關(guān)鍵部分——底盤全自動合裝線，在200多米長的生產(chǎn)線上，懸空的底盤不斷進行垂直升降和旋轉(zhuǎn)，全程采用AI智能檢測系統(tǒng)，對包括底盤擰緊、加注等在內(nèi)的上百個項目進行實時監(jiān)控。底盤與車身連接的162顆螺栓全部接受AI視覺檢測，防止出現(xiàn)最細微的差錯。
以這家超級工廠生產(chǎn)的一輛汽車產(chǎn)品為例，閃紅的車體部分，是工廠引進的全球首臺9800噸超級智能壓鑄機鑄造而成，87件零部件壓鑄為一體。采用一體式壓鑄技術(shù)后，整個車身總體減少了212個零部件和1440個焊點，有效降低車身總重，提升生產(chǎn)效率。
這里下線的每臺車都有專屬“體檢報告”，這份報告來自我國國內(nèi)自主研發(fā)的“整車CT掃描測試系統(tǒng)”，針對車輛在使用過程中的人機交互、功能級、信號級等200余項核心功能，實現(xiàn)自動檢測，檢測數(shù)據(jù)自動上云。
今年1—5月，重慶新能源汽車產(chǎn)量30.6萬輛，增長率為144.1％。重慶正在為打造世界級智能網(wǎng)聯(lián)新能源汽車產(chǎn)業(yè)集群全力進發(fā)。